Apa tujuan dari pembuatan mie instan?

9 b. Etiket Etiket merupakan kemasan primer dari produk mie instan berupa kemasan plastik berlabel. Etiket tidak dapat ditembus oleh gas, uap air, dan mikroba. Jenis etiket yang digunakan adalah Oriented Poly Propylene OPP untuk normal noodle dan mie telur, Metalized untuk special noodle mie keriting, sedangkan untuk cup noodle menggunakan dua jenis kemasan yang terbuat dari plastik dan styrofoam.

3.3 PROSES PEMBUATAN MIE INSTAN

Proses pembuatan mie instan secara garis besar terdiri dari pencampuran mixing, pembentukan lembar adonan pressing, pembentukan untaian mie slitting, pengukusan steaming, pemotongan dan pelipatan cutting and folding, penggorengan frying, pendinginan cooling, dan pengemasan packing Winarno 1992. 1. Pembuatan Larutan Alkali Larutan alkali dibuat dengan cara melarutkan beberapa macam bahan seperti garam, garam mineral, pengental, dan pewarna dengan air ke dalam tangki yang dilengkapi dengan agitator yang berfungsi untuk membuat larutan alkali menjadi homogen. Penampakan fisik larutan alkali harus homogen, tidak terdapat benda asing atau cemaran, berwarna kuning, dan tidak beraroma asam. Larutan alkali harus dianalisis terlebih dahulu untuk mengukur viskositas, pH, dan massa jenis. Setelah hasil analisis memenuhi standar yang ditetapkan, larutan alkali dapat digunakan dalam proses pembuatan mie instan. Umur larutan alkali yang lebih dari 24 jam harus diperiksa kembali sifat fisik dan kimianya. Setiap pembuatan larutan alkali yang berbeda akan diambil kurang lebih 100 ml sebagai sampel dan disimpan di dalam lemari pendingin. Tujuan dari pengambilan sampel tersebut untuk memudahkan pemeriksaan jika terjadi penyimpangan terhadap produk mie instan yang dihasilkan. 2. Pemasukan Tepung Terigu ke Screw Conveyor Sebelum tahap pencampuran dilakukan, tepung terigu dimasukkan ke dalam screw conveyor terlebih dahulu. Hal yang perlu diperhatikan pada tahap ini adalah kondisi tepung terigu, sanitasi alat, ketepatan jumlah tepung terigu yang digunakan, dan kondisi saringan. Kondisi tepung terigu yang digunakan harus bermutu baik, tidak basah, tidak menggumpal, serta tidak terkontaminasi benda asing. Sanitasi alat perlu diperhatikan untuk mencegah kontaminasi pada tepung terigu. Pembersihan dilakukan menggunakan vacuum cleaner sehingga kotoran atau sisa-sisa tepung terigu dapat dibersihkan. Ketepatan jumlah tepung terigu berpengaruh pada mutu adonan dan erat kaitannya dengan ketepatan formula yang digunakan. Penggunaan saringan pada screw conveyor bertujuan untuk mencegah masuknya benang- benang halus atau tali pada tepung terigu ke dalam mixer. 3. Pencampuran Mixing Tepung terigu yang telah dituangkan ke dalam screw conveyor akan didorong dan dimasukkan ke dalam mixer. Dalam mixer tersebut, terjadi proses pencampuran dan pengadukan antara tepung terigu dengan larutan alkali. Campuran tersebut diaduk hingga menjadi adonan yang homogen, kenyal, lembut, halus, dan kompak Astawan 2008. Tujuan dari proses pencampuran adalah untuk menghidrasi tepung dengan air, mendapatkan adonan yang homogen, dan terbentuk jaringan gluten. Faktor yang berpengaruh dalam tahap pencampuran adalah jumlah air dan larutan alkali yang ditambahkan, suhu adonan, dan waktu pencampuran Winarno 1992. Volume larutan alkali yang digunakan tergantung jenis produknya, sedangkan penambahan air tergantung dari 10 keadaan adonan, biasanya 30-36 Bhusuk dan Rasper 1994. Penambahan air harus cukup karena mempengaruhi karakteristik adonan. Suhu adonan harus tepat, yaitu 35-40 C. Bila suhu terlalu tinggi, maka adonan akan menjadi lengket karena reaksi enzimatis sehingga menghasilkan dekstrin. Waktu pencampuran yang digunakan harus tepat sekitar 10-15 menit karena jika terlalu cepat adonan belum homogen dan jika terlalu lama adonan menjadi lengket karena suhu adonan meningkat akibat gesekan baling-baling dengan bahan. Adonan yang tidak sesuai standar biasanya ditambahkan pada adonan berikutnya sedikit demi sedikit, sedangkan untuk adonan yang kotor harus segera dipisahkan dan dicari penyebabnya. Kadar air adonan yang ditetapkan untuk normal noodle sebesar 30-32 . 4. Pembentukan Lembar Adonan Pressing Adonan mie yang telah homogen dimasukkan ke dalam mesin pressing untuk dibentuk menjadi lembar adonan. Pada tahap ini, serat-serat gluten akan dihaluskan dan dicetak membentuk lembaran Astawan 2008. Proses yang terjadi pada tahap ini meliputi pembentukan lembar adonan pressing, pembentukan untaian mie slitting, pembentukan gelombang mie, dan pembagian jalur mie. Pada proses pembentukan lembaran, adonan dimasukkan ke dalam press roller untuk menghaluskan serat-serat gluten. Dalam press roller, serat-serat gluten yang tidak beraturan akan ditarik memanjang dan searah oleh tekanan antara dua roller. Setelah dibentuk lembaran, tahap selanjutnya adalah pemotongan lembar adonan secara tipis dan memanjang, lalu dipotong melintang dengan ketebalan tertentu. Mie kemudian dialirkan dengan konveyor khusus pembuat mie keriting dengan cara penggunaan kecepatan yang berbeda saat sebelum dan sesudah proses pemotongan. Tujuan pembentukan mie menjadi keriting adalah agar mie tidak menjadi lengket satu sama lain Winarno 1992. Faktor yang berpengaruh dalam tahap ini meliputi ada tidaknya cemaran, ketebalan untaian, jumlah untaian, bentuk untaian, bentuk gelombang, jenis slitter yang digunakan, dan suhu selama proses. Keadaan adonan yang tidak sesuai standar terlalu lembek atau terlalu basah dapat mengganggu jalannya pembentukan lembaran. Kerenggangan press roller yang digunakan akan mempengaruhi ketebalan lembaran adonan. Press roller yang terlalu longgar menyebabkan lembar adonan terlalu tebal, begitu pun sebaliknya. Ketebalan lembar adonan mie diukur menggunakan thickness gauge. Jenis slitter yang digunakan juga akan mempengaruhi terhadap jumlah untaian mie yang dihasilkan. Jika terjadi peyimpangan seperti tebal dan jumlah untaian tidak sesuai dengan standar, untaian akan diputus dan dikembalikan ke dalam feeder untuk pressing ulang. Suhu pada tahap ini sebaiknya tidak terlalu dingin karena dapat menyebabkan lembaran pasta menjadi pecah-pecah dan kasar, dan berakibat mutu mie menjadi mudah patah. Suhu juga tidak boleh terlalu tinggi lebih dari 45 C karena dapat meningkatkan kegiatan enzim dan merangsang perombakan gluten akibat turunnya densitas mie. 5. Pengukusan Steaming Untaian-untaian mie hasil dari pencetakan dilewatkan ke dalam steamer pada steam net yang berfungsi sebagai konveyor. Sumber energi dalam proses pengukusan ini adalah uap panas yang berasal dari boiler. Pada tahap ini pati akan tergelatinisasi dan gluten terkoagulasi sehingga dengan adanya rehidrasi air dari gluten menyebabkan timbulnya kekenyalan mie. Proses tersebut terbentuk karena terputusnya ikatan hidrogen sehingga rantai pati dan gluten semakin rapat serta bersifat lebih keras dan kuat. Menurut Astawan 2008, gelatinisasi dapat menyebabkan pati meleleh dan membentuk lapisan tipis film yang dapat mengurangi penyerapan minyak dan memberikan tekstur lembut pada mie. Di samping itu, gelatinisasi 11 juga dapat meningkatkan daya cerna pati dan mempengaruhi daya rehidrasi mie. Karakteristik mie setelah tahap pengukusan menjadi berwarna kuning pucat dan bersifat setengah matang. Proses pengukusan dapat dipengaruhi oleh mutu steam dan jumlah steam. Mutu steam yang baik adalah steam basah, yang diperoleh dengan cara mengatur agar tekanan steam yang diperoleh dari boiler cukup rendah. Tekanan yang terlalu rendah menyebabkan steam mengandung air sehingga mie menjadi lembek, sedangkan jika tekanan terlalu tinggi menyebabkan pati tidak tergelatinisasi sempurna. Jumlah steam yang banyak menyebabkan penetrasi panas akan semakin baik. 6. Pemotongan dan Pelipatan Cutting and Folding Pada tahap ini lajur mie akan dipotong dengan ukuran tertentu kemudian dilipat menjadi dua bagian sama panjang lalu didistribusikan ke dalam mangkok penggorengan. Pemotongan mie dilakukan dengan menggunakan cutter pisau pemotong mie yang berputar dan dilengkapi dengan folding adjuster yang berfungsi untuk melipat mie menjadi dua bagian. Kecepatan pisau menentukan ukuran produk mie dan kapasitas pemotongan mie. Kecepatan konveyor harus disesuaikan agar berat per potong mie konstan. 7. Penggorengan Frying Menurut Djatmiko dan Enie 1985, proses penggorengan adalah proses untuk mempersiapkan makanan dengan jalan memanaskan makanan dalam ketel yang berisi minyak. Tujuan dari penggorengan adalah untuk memasak dan mengeringkan mie sampai memiliki kadar air sekitar 3 sehingga produk akan menjadi matang, kaku, dan tahan lama. Sistem penggorengan yang dilakukan adalah sistem deep frying, yaitu mie direndam dalam minyak goreng yang panas. Selama proses penggorengan terjadi dehidrasi terutama pada bagian luar dari mie yang digoreng yang menyebabkan terbentuknya kerak yang renyah. Uap air yang terlepas akan meninggalkan rongga-rongga kemudian diisi oleh minyak goreng. Minyak yang terserap inilah yang memberikan pengaruh renyah pada bagian kerak dari mie yang digoreng. Faktor yang berpengaruh pada tahap ini meliputi kadar asam lemak bebas, suhu penggorengan, level minyak, waktu penggorengan, dan adanya cemaran atau tidak. Asam lemak bebas free fatty acid yang tinggi dalam minyak akan membuat mutu minyak turun, tengik, dan berwarna coklat lebih gelap. Waktu penggorengan dapat diatur dengan mengatur kecepatan konveyor yang membawa mie melalui kuali penggorengan. Jika waktu penggorengan terlalu lama, hal tersebut dapat menyebabkan penyerapan minyak oleh mie berlebihan sehingga mie menjadi cepat tengik dan terjadi pemborosan minyak. Sebaliknya, jika penggorengan terlalu cepat, membuat mie menjadi kurang kering dan memacu pertumbuhan pada kapang pada mie Koswara 2005. Sanitasi dalam penggorengan perlu diperhatikan karena jika hancuran mie tidak dibersihkan dapat mempengaruhi mutu mie yang dihasilkan. 8. Pendinginan Cooling Proses pendinginan dilakukan dengan melewatkan mie ke dalam suatu terowongan yang didalamnya terdapat sejumlah kipas angin yang menghembuskan udara segar sehingga mie yang diperoleh memiliki suhu sekitar 35 C sebelum dikemas. Proses pendinginan dilakukan secara perlahan dengan tujuan untuk menghindari terjadinya keretakan atau kehancuran pada mie instan. Pendinginan yang diharapkan pada proses ini adalah sempurna karena jika mie masih dalam keadaan panas dikemas, maka akan terjadi penguapan yang kemudian mengembun pada permukaan dalam kemasan dan membasahi mie. Dalam keadaan itulah 12 mie akan rusak karena ditumbuhi oleh jamur atau mikroba sehingga umur simpan mie menjadi lebih pendek. 9. Pengemasan Packing Tahap ini merupakan tahap akhir dari proses pembuatan mie instan. Tujuan dari pengemasan adalah untuk melindungi produk dan memperpanjang umur simpan produk yang dikemas. Mie yang keluar dari mesin pendingin pada ban berjalan tebagi menjadi dua bagian. Secara manual ditambahkan bumbu, minyak bumbu, saos dan kecap, serta sayuran kering sesuai dengan jenis mie yang diproduksi, lalu kemudian masuk ke mesin pengemas. Mesin pengemas bekerja secara otomatis melalui dua tahap. Tahap pertama untuk merapatkan kemasan bagian bawah long sealer dan tahap berikutnya merapatkan serta memotong kemasan pada bagian kanan dan kiri end sealer. Setelah dikemas dengan etiket, mie instan akan dikemas dalam karton secara manual. Setiap dus memuat 40 bungkus mie instan. Karton tersebut akan dirapatkan menggunakan seal tape pada bagian atas dan bawah. Kode yang tertera pada etiket dan karton harus selalu diperiksa sebagai salah satu bentuk pengendalian mutu kemasan.

3.4 KADAR AIR

Apa tujuan mie instan?

Kenapa mie instan diciptakan?

Apa keunggulan dari produk Indomie?

Bagaimana proses produksi mie instan?